制造型企业已经使用了ERP，为什么还需要MES？
大家都知道，所有行业的制造企业都需要在一个整合的ERP系统或者从多个IT系统中合并包含电子数据表的工作下管理业务流程信息。在这些系统当中许多典型的领域需要被特别予以关注：销售、财务、购买/采购、仓储、人力资源、质量管理和生产计划等等。
那么问题来了，目前大多数企业都已经使用了ERP系统，为什么还要MES呢？
随着ERP在企业应用深入，ERP系统逐渐显出局限性：
l 车间的反馈数据(设备运行时间、停滞时间、产能、废品原因、利用与生产效率、有效率等等)有多可靠?
l 底层的车间数据反馈和高层的ERP系统的数据识别间的延滞到底有多少?
l 哪些是真正的人工成本(工日、工时)需要提供给上层的ERP系统?
l 尽管我们还没有全负荷运行，为什么我们仍会有这么多交货时间问题?
l 为什么尽管我们满负荷生产并且有最好的营业额，但我们并没有预期中的收益?
怎么解决呢？答案就是MES！
标准并模块化的MES是车间和高层ERP系统之间的协调信息系统，它提供了通常ERP系统所不能提供的生产车间信息的透明性；提供了连通上层管理系统（如ERP）与底层车间（操作终端与设备）的可靠数据界面等。
通过减少负面的流程影响，并且持续地监视您的成果，完整的流程将会最大程度上被改善。这些将转换成为改善的利用率，功率和效率等等，减少生产成本，逐步提高产值效益，最后获得更高的利润！
什么是MES?
制造执行系统 (manufacturing execution system，简称MES）；是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统。
MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。
MES能做什么？
★ 出现用户产品投诉的时候，能否根据产品号码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？
★ 同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装？
★ 过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？
★ 目前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些供应商？何时能够及时交货？
★ 生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？
★ 能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动与异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？
★ 能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？
MES能为企业带来什么？
★ 确切掌握生产状况，提高交货准确度，理顺厂内配送物流，达成产、供、销配合；
★ 正确掌握在制品数量，及不良品追踪，降低在制品生产成本；
★ 以条码及RFID等手段追踪产品序号，收集完整资料及过程质量信息，提高产品售后服务水平及满意度；
★ 及时反应品质问题，追踪品质历史记录，提高产品品质；
★ 减少人工统计和手工报表，提高现场管理人员生产力；
★ 充分掌握工具、设备等使用状况，制造资源做有效运用等。
有了ERP，还需要MES的理由：
①ERP不是车间级产品
ERP是从典型的企业战略和管理角度上解释，而MES则是生产过程的实时概念，一个偏向于管理，一个偏向于生产执行。
②ERP上微小的变动会造成大影响
ERP级别上的策略和市场改变造成的影响几乎是生产级别上的变动的10倍。因此，应该专门制造一个生产系统，用于管理生产过程中产量和生产速度的变化。
③ERP所提供的信息和生产人员所需的信息不同
不同需求的员工不仅信息不同，而且所需信息呈现的方式也不同。在生产部门中，由于变化更快，应该更快的呈现这种变化。生产过程中，通常不会去分析过时的静态数据，而是会去分析正在发生的信息以及趋势。不同职位的人，需要的信息种类不同，系统呈现的方式也就不同。
④供应链需要在战略或商业级以上的层次整合起来
如今，公司间的竞争已经不仅仅是两个公司之间的事了，而是两条供应链之间的事。这也意味着提高效率不仅要从战略或商业层面上进行改善，而是要从整个供应链改善。信息整合只能从车间级开始的各个层次开始整合起来。只有具备及时准确的信息流，供应链才能高效的运转起来。
⑤ERP知道“为什么”，MES知道“怎么做”
前者用来策略制定，而后者则是操作层面上的东西。知道怎么做的人给知道为什么的人做事，知道为什么的人需要知道怎么做的人实现他们的想法。这是一种很重要的互相依存的关系。
在大多数制造企业中，生产价值链中的主要成本未能被详细并透明的反映出来。更重要的是，许多通常在ERP系统或者电子表单来维护的生产领域的目标数据全都是在假设或者过去的经验中估计出来的。
在车间的现场只有很有限的IT系统，并且这些系统通常以机械控制与自动化为导向；或者根本是没有IT系统，从而必须有额外的管理人员，花额外的时间，为了不必要的沟通、联络、接洽、电话咨询，产生了很多文件，时间耽搁，查找，增加了额外的成本。上层的管理（ERP系统，电子表单等等）与下层车间环境之间产生了鸿沟，因此产生了低效率与附加成本，从而降低整个公司的绩效。